CAD

Desenho assistido por computador (DAC) ou CAD (do inglês: computer-aided design) é o nome genérico de sistemas computacionais (software) utilizados pela engenharia, geologia, geografia, arquitetura, e design para facilitar o projeto e desenho técnicos. No caso dodesign, este pode estar ligado especificamente a todas as suas vertentes (produtos como vestuário, eletroeletrônicos, automobilísticos, etc.), de modo que os jargões de cada especialidade são incorporados na interface de cada programa.


HISTÓRIA

• anos 1950 – Inicio de aplicações de computadores em auxílio das engenharias. Criação de gráficos monocromáticos a partir de um computador.
• 51 – Aparecimento dos primeiros terminais gráficos e impressoras
• 53 - Aparecimento das primeiras impressoras
• 58 – Dispositivos de aquisição de dados
• 62 – Primeiro trabalho gráfico em três dimensões
• 70 – A IBM revoluciona o mercado CAD com a padronização da linguagem gráfica e técnicas computacionais para 3D
• 80 – Começa-se a desenvolver sistemas que interliguem os softwares directamente à produção
• 90 – Desenvolvimento de sistemas operacionais robustos para a aplicação em computadores, redução de custos em hardware e "super" utilizadores especializados.

FERRAMENTAS

Estes sistemas fornecem uma série de ferramentas para construção de entidades geométricas planas (como linhas, curvas, polígonos) ou mesmo objetos tridimensionais (cubos, esferas, etc.). Também disponibilizam ferramentas para relacionar essas entidades ou esses objetos, por exemplo: criar um arredondamento (filete) entre duas linhas ou subtrair as formas de dois objetos tridimensionais para obter um terceiro.

Uma divisão básica entre os softwares CAD é feita com base na capacidade do programa em desenhar apenas em 2 dimensões ou criar modelos tridimensionais também, sendo estes últimos subdivididos ainda em relação a que tecnologia usam como modelador 3D. Existem basicamente dois tipos de modelagem 3D: por polígonos e por NURBS. Nos softwares pode haver intercâmbio entre o modelo 3D e o desenho 2D (por exemplo, o desenho 2D pode ser gerado automaticamente a partir do modelo 3D).

Existem modelos de CAD específicos que simulam as condições de fabricação, ou seja, as ferramentas usadas no desenho são as mesmas disponíveis no chão de fábrica (estes são geralmente chamados programas CAM). Também na arquitetura existem CADs específicos que desenham paredes, telhados e outras construções automaticamente. Os softwaresmais avançados de CAD usam o chamado modelagem paramétrica, que permite modificações do desenho pela simples entrada de números indicando dimensões e relações entre as entidades ou objetos desenhados.

Tela de um software CAD

As capacidades dos sistemas de CAD modernos incluem.

• Criação de geometria em Wireframe
• Funções paramétricas 3D para modelação de sólidos
• Modelação de superfícies Freeform
• Desenhos automáticos de conjuntos de peças.
• Gerar automaticamente desenhos 2D a partir dos modelos sólidos 3D
• Reutilização de design de componentes
• Facilidade na modificação do design do modelo e produção de múltiplas versões
• Gerar automaticamente componentes de design estandardes
• Validação/verificação dos designs de encontro as especificações e regras determinadas
• Simulação de designs sem a necessidade do protótipo físico
• Criação de documentação de engenharia, tal como desenhos para maquinação, listas de materiais.
• Importação/Exportação de dados com outros formatos de diferentes programas
• Saída de modelos directamente para a fabricação
• Manter as livrarias de peças e conjuntos criados
• Calcular as propriedades de massa de peças e conjuntos
• Ajuda á visualização através de uso de sombras, rotação, remoção das linhas escondidas, etc...
• Associação paramétrica Bidireccional (modificações realizadas ao nível de funções é reflectida em todas as informações relacionadas com a mesma; desenhos, propriedades de massa, conjuntos, etc … e vice-versa)
• Verificação de cinemáticas e interferências em conjuntos de peças.

SOFTWARES CAD

O AutoCAD é um software que tem um formato de armazenamento de arquivo (ficheiro) (DWG) difundido no mercado. Para grandes indústrias e projetos mais complexos, algunssoftwares mais usados são o SolidWorks, SolidEdge, o Catia, o Unigraphics NX, o Pro-Engineer, o Inventor e o Microstation, além de sofwares específicos para mecânica, móveis, engenharia elétrica, etc. Podemos ainda citar o Rhinoceros e o Autodesk 3D Studio, para modelagens tridimensionais, bastante difundidos entre os designers brasileiros.

SOFTWARES CAD LIVRE

Além dos "softwares" proprietários existem varias opções "open source" de programas CAD. Uma busca nos principais sites de "downloads" vão oferecer uma série de ferramentas para solucionar diferentes tipos de problemas. Alguns exemplos, para efetuar projetos genéricos, são o FreeCaD para modelagem 3D tanto de peças mecânicas como de desenho de peças e projetos arquitetônicos , QCad, originalmente desenvolvido pela comunidade GNU/Linux e também disponível para Windows. Para modelagem em 3D, ainda podem-se citar o Blender e o Wings como alternativas mais populares e com amplo conteúdo de documentação na WEB, inclusive em português. Programas de desenho vetorial como o Inkscape e o "Draw" do pacote OpenOffice também podem ajudar a solucionar problemas bidimensionas de desenho técnico.

RETIFICA

Retificadoras são máquinas operatrizes derivadas dos tornos mecânicos. São altamente especializadas na atividade de retificar, ou seja, de tornar reto ou exato, dispor em linha reta, corrigir e polir peças e componentes cilíndricos ou planos.

Os virabrequins de motor a explosão, por exemplo, depois de confeccionados, têm suas medidas de acabamento terminadas numa retificadora.

Outro exemplo seriam os corpos como barramentos e prismas de precisão das próprias máquinas operatrizes, que são acabados em suas medidas finais por retíficas planas e cilíndricas.

O processo de retificação é executado por ferramentas chamadas de esmeratrizes, que são pedras fabricadas com materiais abrasivos cujos formatos podem ser cilíndricos, ovalizados, esféricos, etc. Em geral, as pedras são presas a eixos (pontas montadas) e giram em altíssima rotação. Dessa forma, o componente a ser retificado é montado num suporte, numa mesa coordenada ou num eixo, e recebe o atrito da esmeratriz, que vai retirando o material em quantidades muito pequenas, até chegar ao ponto ou dimensão determinados pelo projeto.

CORTE POR JATO DE ÁGUA

O Processo de corte com jato d’agua nasceu em 1968, teve como seu criador Norman C. Franz da Universidade de Columbia (EUA),o qual trabalhou em parceria com a empresa McCartney, atual KMT Warterjet Systems Inc. Este processo foi inicialmente utilizado para corte de madeira. Com o passar do tempo e com o avanço tecnologico o processo de corte com jato d’agua foi evoluindo e hoje é reconhecido e utilizado de forma industrial. Atraves de um processo usando-se energia mecânica, consistindo na pressurizaçao da água de 21.000 até 90.000 PSI, liberados atraves de um orificio de focalizaçao com diametro entre 0.1mm e 0.6 mm.

Existem duas maneiras de utilizaçao do jato d’agua : com ou sem abrasivo, a escolha depende da dureza e espessura do material a ser seccionado.

Os processos de produção utilizando o corte com jato d’agua podem ser subdividos em tres formas: Unidimensional (slitering), onde os materiais a serem cortados sao macios como papel, plastico, placa de gesso, produtos alimenticios, espumas, materiais de isolamento, etc. Este processo consiste na utilização de um ou mais bicos de corte,em geral fixos com uma pressao e vazão constantes.

O processo Bidimensional onde utilizamos os eixos x e y, e feita atraves de um CNC, a altura z e dependente do material a ser usinado, dependendo de sua dureza, espessura e planicidade. É o sistema mais utilizado na usinagem de metais como o Titânio , Aços Inóx e Carbono, compostos, ceramica, pedra, vidro e materiais densos e duros até 200mm de espessura.

CNC

CNC são as iniciais de Computer Numeric Control ou em Português Controle Numérico Computadorizado.

É um controlador numerico que permite o controle de máquinas e é utilizado principalmente em Tornos e centros de usinagem. Permite o controle simultâneo de vários eixos, através de uma lista de movimentos escrita num código específico (código G). O "Comando" funciona como um sistema operacional dos computadores desktops, gerenciando uma máquina a CNC, e possibilitando a comunicação com o operador/programador . Durante a segunda guerra mundial houve a necessidade da produção de peças de alta precisão, e larga escala de produção. Assim aconteceu que foi desenvolvido na década de 1940 o NC (Controle Numérico) criado pelo MIT (Instituto de Tecnologia de Massachusetts), e evoluiu posteriormente para o CNC. Com isso atingiu-se o objetivo com peças complexas e de grande precisão, especialmente quando associado a programas de CAD/CAM.

VANTAGENS

A introdução do CNC na indústria mudou radicalmente os processos industriais. Curvas são facilmente cortadas, complexas estruturas com 3 dimensões tornam-se relativamente fáceis de produzir e o número de passos no processo com intervenção de operadores humanos é drasticamente reduzido. O CNC reduziu também o número de erros humanos (o que aumenta a qualidade dos produtos e diminui o retrabalho e o desperdício), agilizou as linhas de montagens e tornou-as mais flexíveis, pois a mesma linha de montagens pode agora ser adaptada para produzir outro produto num tempo muito mais curto do que com os processos tradicionais de produção. Acompanhando o desenvolvimento tecnológico da informática e a tendência por uma interatividade cada vez maior com o usuário, o código e linguagem de máquina também evoluiu.

ENQUADRAMENTO HISTÓRICO

Até 1950

Existiam nessa altura dois tipos principais de sistemas de produção:

• Equipamentos operados manualmente - pequenos/médios volume de produção e possuíam uma grande flexibilidade;

• Sistemas automáticos de produção - grandes volumes de produção sendo a sua tecnologia dedicada e baseada em hardware.

Após 1950

• Ocorreu uma diminuição do tempo de vida dos produtos devido ao aumento da concorrência e da exigência dos consumidores para toda a produção de volumes médios;

• O aumento da complexidade da forma das peças para dar resposta a gastos estéticos e a exigências técnicas de peças para produtos tecnologicamente avançados como no aeronáutica e automóvel - produção de peças com formas complexas.

Anos significativos

• 1949: Primeiro estudo de viabilidade tecnológica de um equipamento de fabrico de peças por arranque de apara (fresadora)comandado por um sistema programável - (MIT-E.U.A.);

• 1952: Primeira fresadora vertical com três eixos controlada por um novo tipo de controlador composto por um sistema híbrido analógico/digital que usava uma fita perfuradora como meio para armazenar o programa. Foi designada como Máquina Controlada Numericamente;

• 1952-1955: Novos desenvolvimentos com a aplicação desta tecnologia a outros tipos de equipamentos - Força Aérea;

• 1956: Inicia-se a construção de 100 fresadoras, controladas numericamente para fabricar peças para empresas ligadas à construção de aeronaves;

• 1955-1958: Desenvolvimento da primeira aplicação de computador para assistir na geração de programas de comando numérico. Foi designado por APT - Automatically Programmed Tool - e corria em máquinas IBM do MIT;

• 1962: Continuou o desenvolvimento desta tecnologia com a aplicação a furadoras e desenvolvimentos nos sistemas mecânicos para eliminar causas de ineficácia no controlo da trajectória da ferramenta tais como folgas;

• 1970: Aplicação dos microprocessadores e memória ROM aos controladores numéricos;
  • Aparecimento dos Sistemas CAD
  • Incorporação de um computador dedicado no controlador numérico - Controle Numérico Computadorizado;

• 1984: Primeiro CNC desenvolvido no Brasil pela MCS, o CNC100 para máquinas transfer;

• 1987: Primeira FEIMAFE, lançamento do CNC 210 da MCS equipando o torno Romi Centur30 e os tornos GPR Nardini. Com tecnologia 100% Nacional, os Comando Numérico CNC210 revolucionou a industria de máquinas CNC produzidas no Brasil.

• Atualidade:
  • Propagação da utilização de sistemas CAD/CAM e equipamentos CNC em outros tipos de indústria tais como a injeção de plásticos, indústria da madeira e mobiliário e finalmente a indústria de produção de sistemas eletrônicos;
  • Desenvolvimentos para aumentar o desempenho dos equipamentos nomeadamente ao nível da velocidade de avanço e velocidade de corte;
  • Desenvolvimentos com vista à automatização dos processos de produção designadamente sistemas de alimentação de matérias primas, sistemas de manipulação de peças, sistemas de mudança automática de ferramentas;
  • Desenvolvimentos dos processos de maquinagem com vista ao aproveitamento das capacidades dos equipamentos de CNC particularmente nas ferramentas de corte;
  • Desenvolvimento de sistemas computorizados para controlar e gerir automaticamente sistemas de produção.

ELETROEROSÃO

A eletroerosão baseia-se na destruição de partículas metálicas por meio de descargas elétricas.

O que é Eletroerosão?

A Eletroerosão, ou usinagem por descargas elétricas, ou ainda EDM (Electrical Discharge Machining), é um processo indicado na usinagem de formas complexas em materiais condutores elétricos, especialmente aqueles de alta dureza, e de dimensões diminutas, difíceis de serem usinados por processos tradicionais de usinagem.

Aplicando-se uma diferença de potencial (em corrente contínua) entre duas placas condutoras de eletricidade, chamadas de eletrodo e peça, separadas por uma pequena distância (de 0,012mm a 0,050mm) denominada GAP, ocorrem descargas elétricas entre elas. Na verdade, neste espaço entre a peça e o eletrodo, circula o fluido dielétrico que se torna eletrolítico na forma gasosa. No instante da descarga elétrica, o eletrodo e a peça não estão em contato devido ao meio dielétrico que os envolve. Ao iniciar o ciclo de erosão, na pequena região de descarga elétrica, a potência despendida por unidade de área pode chegar até 1000 W/m2, a temperatura até 12.000°C, assim o fluido dielétrico evaporará, tornando-se eletrolítico e no meio gasoso a pressão poderá alcançar as marcas de até 200 atm. Essa descarga elétrica durará alguns milionésimos de segundo. Este período é denominado de Ton. Cessada a descarga elétrica, inicia-se, por alguns milionésimos de segundo, o período Toff, período que ocorrerá a emersão dos gases eletrolíticos. Os espaços ocupados pelo gás serão preenchidos pelo fluido dielétrico em temperatura menor que a região em usinagem, assim, com o choque térmico, ocorrerá uma micro-explosão e a desagregação das partículas fundidas da peça, dando início ao processo de usinagem.

O ferramental pode ser definido como o conjunto que engloba a geometria da ferramenta propriamente dita, o sistema de fixação da peça e o sistema de lavagem. A geometria da ferramenta modifica a velocidade de usinagem e a TRM (Taxa de Remoção de Material). Um exemplo é um eletrodo cilíndrico maciço e um eletrodo cilíndrico vazado. A usinagem por EDM com eletrodo cilíndrico maciço com parâmetros do processo constantes, terá uma velocidade menor que a usinagem com eletrodo cilíndrico vazado. Isso acontece porque com o eletrodo vazado, o volume de material a ser fundido é bem menor que no caso do eletrodo maciço, onde todo o volume do furo, por exemplo, deverá ser fundido. No eletrodo vazado, o tarugo interno não será fundido, terá que ser fundido apenas o material em volta do mesmo para obtenção da geometria desejada. Atualmente, com o advento de máquinas CNC, as ferramentas se restringem a uma fina haste com extremidade esférica. Com métodos computacionais, é possível obter-se trajetórias definidas, o que viabiliza a obtenção de superfícies complexas, como se fosse uma fresadora CNC. Isto favorece o processo, pois não há a necessidade de se fabricar ferramentas com geometrias não convencionais, que com o decorrer da usinagem requer novas correções de forma.

O sistema de lavagem é outro fator de significativa importância no ferramental, tendo várias funções importantes. Uma delas é a de arrastar todo material erodido entre a ferramenta e peça, garantindo um avanço contínuo da ferramenta. Outra função é a renovação constante do fluido dielétrico na interface, mantendo as características físicas e químicas do mesmo. Essa renovação garante também o resfriamento mais pronunciado através da ferramenta ou peça. A lavagem interna pode ser feita por sucção ou injeção. As vantagens de um ou outro sistema dependem de cada caso e deve ser levado em conta não só a geometria da peça, mas também a precisão requerida. O sistema de fixação da peça também influi na TRM, pois se relaciona com o sistema de lavagem permitindo a passagem do dielétrico em diferentes regiões. Todo o conjunto que compõem o ferramental relaciona-se mutuamente, portanto a escolha de um ferramental adequado ao tipo de trabalho a ser executado, deve levar em consideração todos os fatores envolvidos, para que o processo tenha o melhor desempenho.

BROCHAMENTO

Brochamento é o processo de corte feito com uma brocha, ou seja uma seqüência de cinzéis que aumentam em tamanho, de modo que cada cinzel corta um pouco mais fundo do que o anterior.

APLAINAMENTO

O aplainamento é uma operação de usinagem que utiliza uma plaina, equipamento que corta o material usando uma ferramenta de corte com movimentos de alternativos montada sobre um torpedo. Sua principal função é remover irregularidades da superfície plana. Na plaina limadora é a ferramenta que faz o curso de corte e a peça tem apenas pequenos avanços transversais. Esse deslocamento é chamado de passo do avanço. O curso máximo da plaina limadora, em geral, fica em torno de 900mm. Por esse motivo, ela só pode ser usada para usinar peças de tamanho médio ou pequeno, como uma régua de ajuste. Quanto às operações, a plaina limadora pode realizar estrias, rasgos, rebaixos, chanfros, faceamento de topo em peças de grande comprimento. Isso é possível porque o conjunto no qual está o porta-ferramenta pode girar e ser travado em qualquer ângulo. Como a ferramenta exerce uma forte pressão sobre a peça, esta deve estar bem presa à mesa da máquina. Quando a peça é pequena, ela é presa por meio de uma morsa e com o auxílio de cunhas e calços. As peças maiores são presas diretamente sobre a mesa por meio de grampos, cantoneiras e calços.

FRESADORA

Fresadora é uma máquina de movimento continuo, destinada a usinagem de materiais. Remove-se cavacos por meio de uma ferramenta de corte chamada fresa.

A operação de fresagem consta da combinação de movimentos simultâneos da ferramenta e da peça a ser usinada simultaneamente.

Essa máquina foi inventada por Eli Whitney em 1818

CLASSIFICAÇÃO

A ferramenta de trabalho da fresadora é classificada de fios (Afiações) múltiplos e se poder montar num eixo chamado porta–fresas. As combinações de fresas de diferentes formas, conferem à máquina características especiais e sobretudo vantagens sobre outras máquinas-ferramenta.

Uma das principais características da fresadora, é a realização de uma grande variedade de trabalhos tridimensionais. O corte pode ser realizado em superfícies situadas em planos paralelos, perpendiculares, ou formando ângulos diversos: construir ranhuras circulares, elípticas, fresagem em formas esféricas, côncavas e convexas, com rapidez e precisão.

Outras características importantes e que nos dão ideia das possibilidades da máquina são:

• Comprimento e largura da mesa;
• Giro da mesa em ambos os sentidos;
• Máximo deslocamento longitudinal da mesa;
• Máximo deslocamento transversal da mesa;
• Máximo deslocamento vertical do suporte da mesa;
• Máxima altura da superfície da mesa em relação ao eixo principal;
• Maior e menor números de RPM do eixo principal;
• Avanços da mesa em mm/min;
• Velocidade e potencia do motor;
• Peso que a maquina suporta sobre a mesa.

Estas características são as que permitem identificar a máquina nos catálogos comerciais , onde são explicadas com detalhes.

FRESADORA HORIZONTAL

O eixo-árvore ocupa a posição horizontal, paralela à superfície da mesa da máquina. A peça é presa num divisor ou numa morsa, podendo se deslocar em qualquer eixo horizontal (x, y).

FRESADORA VERTICAL

O eixo-árvore ocupa posição vertical , perpendicular à superfície da mesa da máquina. A peça pode se deslocar nas coordenadas x e/ou y em relação à ferramenta, sua fixação também pode ser através de um "divisor" ou de uma "morsa". É usada na usinagem de peças de grandes dimensões

FRESADORA UNIVERSAL

É a máquina mais versátil, chamada assim porque permite que sejam efetuados diversos tipos de trabalhos diferentes. Essa versatilidade deve-se a seus acessórios especiais: cabeçote universal, eixo porta-fresas, cabeçote divisor e contraponta, mesa circular, aparelho contornador e mesa inclinável. A peça pode ser deslocada em qualquer eixo, x, y e z, e ainda pode sofrer rotações nos sentidos horário e anti-horário simultaneamente aos movimentos tridimensionais. Este poder de mobilidade confere à peça qualquer formato que se desejar.

FRESADORA ESPECIAL

Enquadram-se nesta classe as fresadoras que se destinam a trabalhos específicos. Por exemplo: fresadora copiadora, cortadora de rodas dentadas, ferramenteira, etc.

FRESADORA FERRAMENTEIRA

A fresadora ferramenteira destaca-se como a de maior importância para a realização dos trabalhos de ferramentaria, sendo, portanto, objeto de estudos mais detalhados.

A fresadora-ferramenteira é usada em trabalhos especiais. Assemelha-se a fresadora vertical com alguns recursos de movimento em seu cabeçote vertical girando no sentido do eixo x, eixo y e z. Em alguns momentos podemos operá-la como fresadora horizontal. Para isso, monta-se nela um cabeçote especial que aciona o eixo horizontal e a torna mais versátil. Pode-se montar em seu cabeçote: mandril porta-pinça, mandril universal ou de aperto rápido. Esta máquina se destaca por sua versatilidade, precisão e rendimento com auxilio de régua e indicador digital. Ferramentaria: Atividade em expansão.

TORNO

Se denomina torno mecânico (do latim tornus, este do grego τόρνος, gire, vuelta) uma máquina-ferramenta que permite usinar peças de forma geométrica de revolução. Estas máquinas-ferramenta operam fazendo girar a peça a usinar (presa em um cabeçote (placa de 3 ou 4 castanhas) ou fixada entre os contra-pontos de centragem) enquanto uma ou diversas ferramentas de corte são pressionadas em um movimento regulável de avanço de encontro à superfície da peça, removendo material de acordo com as condições técnicas adequadas.

O torno mecânico é uma máquina operatriz extremamente versátil utilizada na confecção ou acabamento em peças. Para isso, utiliza-se de placas para fixação da peça a ser trabalhada. Essas placas podem ser de três castanhas, se a peça for cilíndrica, ou quatro castanhas, se o perfil da peça for retangular.

Basicamente é composto de uma unidade em forma de caixa que sustenta uma estrutura chamada cabeçote fixo. A composição da máquina contém ainda duas superfícies orientadoras chamadas barramento, que por exigências de durabilidade e precisão são temperadas e retificadas. O barramento é a base de um torno, pois sustenta a maioria de seus acessórios, como lunetas, cabeçote fixo e móvel, etc.

Esta máquina-ferramenta permite a usinagem de variados componentes mecânicos: possibilita a transformação do material em estado bruto, em peças que podem ter seções circulares, e quaisquer combinações destas seções.

Através deste equipamento é possível confeccionar eixos, polias, pinos, qualquer tipo possível e imaginável de roscas, peças cilíndricas internas e externas, além de cones, esferas e os mais diversos e estranhos formatos.

Com o acoplamento de diversos acessórios, alguns mais comuns, outros menos, o torno mecânico pode ainda desempenhar as funções de outras máquinas ferramentas, como fresadora, plaina, retífica ou furadeira.

Pelo desenvolvimento do torno mecânico, a humanidade adquiriu as máquinas necessárias ao seu crescimento tecnológico, desde a medicina até a indústria espacial. O torno mecânico é a máquina que está na base da ciência metalúrgica, e é considerada a máquina ferramenta mais antiga e importante ainda em uso.

OPERAÇÃO DE TORNEAMENTO

O torneamento é a operação realizada pelo torno. Trata-se da combinação de dois movimentos: rotação da peça e movimento de avanço da ferramenta. Em algumas aplicações, a peça pode ser estacionária, com a ferramenta girando ao seu redor para cortá-la, mas basicamente o princípio é o mesmo. O movimento de avanço da ferramenta pode ser ao longo da peça, o que significa que o diâmetro da peça será torneado para um tamanho menor. Alternativamente a ferramenta pode avançar em direção ao centro, para o final da peça, o que significa que a peça será faceada. Frequentemente, são combinações dessas duas direções, resultando em superfícies cônicas ou curvas, com as quais as unidades de controle dos tornos CNC atuais podem lidar por meio de muitas possibilidades de programas.

O torneamento pode ser decomposto em diversos cortes básicos para a seleção de tipos de ferramentas, dados de corte e também para a programação de certas operações. Estamos nos referindo principalmente ao torneamento externo, mas é importante lembrar que existem outras operações mais específicas, como rosqueamento, ranhuramento e mandrilamento.

possui o carro principal para ir de frente para tras,o carro transversal para ir de um lado para o outro(horizontal)possui o carro auxiliar que faz a mesma coisa que o carro principal mas em mm precisos.

CLASSIFICAÇÃO

Este equipamento também possui uma classificação em relação ao trabalho efetuado:

TORNO CNC
máquina na qual o processo de usinagem é feita por Comandos Numéricos Computadorizados (CNC) através de coordenadas X (vertical) e Z (longitudinal).Sua grande vantagem em relação ao torno mecânico é o acabamento e o tempo de produção.

TORNO REVOLVER
torno simples com o qual é possível executar processos de usinagem com rapidez, em peças pequenas[Ex: buchas]

TORNO VERTICAL

usado para trabalhar com peças com um diâmetro elevado;

TORNO HORIZONTAL UNIVERSAL

usado para várias funções principalmente em peças de pequeno diâmetro e grande comprimento.

CUIDADOS COM A SEGURANÇA

Extremo cuidado é necessário ao operar este tipo de máquina, pois por ter suas partes giratórias, necessariamente expostas, pode provocar graves acidentes. Você não pode utilizar luvas, correntes, anel, roupas com mangas compridas e folgadas para que não ocorra risco de se machucar. As castanhas necessariamente devem ficar protegidas com anteparos, preferencialmente, transparentes, como Policarbonato, e ter um sistema de intertravamento de segurança.

MECÂNICA DE USINAGEM

A mecânica de usinagem / maquinagem engloba muitas máquinas, principalmente dentro da indústria metal mecânica.

Dentre elas estão os tornos, as fresadoras, as retificadoras, as furadeiras, centros de usinagem, mandriladoras e etc.

HISTÓRIA

Já a 700 anos antes de Cristo, o homem já trabalhava os materiais brutos, onde praticamente todas as ferramentas eram executadas em ferro. E a partir do século XVII surgiram novas formas de melhorar o processo de fabricação do ferro e na siderurgia do aço, segundo NEHRING.

Os primeiros metais conhecidos foram o cobre e o ouro. O homem utilizava tais metais na fabricação de armas e ferramentas já no fim da pré-história.

Estudos mais aprofundados sobre a usinagem iniciaram-se somente no início do século XIX e em 1900, o americano F. W. Taylor descobriu o aço rápido, determinando um passo marcante no desenvolvimento tecnológico da usinagem.

Nesta mesma época surgem as máquinas movidas a vapor, fazendo com que o trabalho do homem fosse extremamente facilitado. Agora, o homem podia trabalhar o metal com um esforço mínimo necessário. E, logo em seguida, vem as máquinas movidas a eletricidade.

USINAGEM

O termo usinagem(Pt-Br) ou maquinagem (Pt-Pt) compreende todo processo mecânico onde a peça é o resultado de um processo de remoção de material.

Segundo o dicionário Michaelis  usinagem significa o ato ou efeito de usinar. Na prática isto significa submeter um material bruto à ação de uma máquina e/ou ferramenta, para ser trabalhado.

Existem vários processos de usinagem, entre eles serramento, aplainamento, torneamento, fresamento (ou fresagem), furação,brochamento, eletroerosão, entre outros.

A usinagem começou em tempos remotos com processos totalmente manuais e hoje em dia evoluiu muito com o uso de máquinas de alta precisão, como é o caso das chamadas CNC (com comando numérico computadorizado), com uma precisão que chega a ser tão pequena quanto a 1 mícron.

Hoje em dia, a usinagem está presente em diversas indústrias, como a automotiva, a naval, a aeroespacial, a eletrônica, a de eletrodomésticos.